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Thursday, 1 August 2024

décharge. La doublure précédente utilisait principalement deux types de maçonnerie en briques réfractaires. L'une consiste à couler des briques de magnésie chromées, qui sont construites dans la partie vulnérable. L'autre partie est directement associée à la brique de magnésie chromée. La quantité de briques de chrome en magnésium coulé fondues représente 30% à 40% du total.. Avec l'amélioration d'autres aspects de la conception, le degré d'endommagement de certaines parties vulnérables est grandement amélioré, tel que la position de l'orifice d'alimentation et du brûleur sont inversées, ce qui réduit l'érosion des projections surchauffées sur la paroi du four opposée à la tuyère et la bouche du four est agrandie et réduite de manière appropriée. La faible vitesse de sortie de la fumée prolonge la durée de vie de la brique du four. Avec l'avènement de nouveaux matériaux réfractaires et l'amélioration de la qualité des briques réfractaires, il a été remplacé par des granulés fondus combinés à des briques de magnésie chromées au lieu de briques chromées fondues.

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Les produits ont une durée de vie plus longue et sont durables contre toutes sortes de conditions extérieures telles que les intempéries. Parcourez les multiples choix de ces four briques de revêtement de haute qualité et productifs sur et déterminez le meilleur en termes d'exigences. Ces produits sont mélangés à de la résine et des oxydants composites y sont ajoutés, formés ainsi sous haute pression. Les caractéristiques de ces produits comprennent une faible porosité, une résistance anticorrosion, une résistance élevée et une résistance au pelage. Certains des produits inclus ici sont le ferrosilicium, l'aluminate de calcium, le silicate de calcium et bien d'autres. Découvrez les différentes gammes four briques de revêtement sur et profitez de ces produits de haute qualité en respectant votre budget et vos exigences. La personnalisation est une option fournie et ces produits sont certifiés pour leur durabilité et leur pureté. Des processus de contrôle rigoureux garantissent que les produits sont de qualité optimale et qu'aucun défaut n'est négligé.

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Les blocs de carbone à vendre sont principalement utilisés pour le four en ferroalliage, le four de graphitisation ainsi que d'autres revêtements de fours industriels à haute température. La performance principale a une conductivité thermique élevée et une bonne conductivité thermique. Il est plus efficace pour renforcer le refroidissement du fond du four, réduire la température du fond du four et ralentir l'érosion du fond du four. Diagramme de flux de processus: 1. Les matières premières 2. Écrasement 3. Calcination 4. Concassage secondaire 5. Tamisage 6. Poudre abrasive 7. Charge 8. Mélange de pétrissage 9. Formation 10. Trempage 11. Torréfaction 12. Graphitisation 13. Traitement 14. Test 15. Produits finis Paramètre technique: L'affaire principal 1. Brique de carbone de haute pureté, plaque de carbone, brique de forme spéciale (plaque). 2. Poudre de graphite amorphe, agent de durcissement, coke de pétrole calciné. 3. Feuille de caoutchouc de prévulcanisation pour revêtement anticorrosion, résine phénolique, mastic phénolique, résine furane, mastic furane.

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Comment choisir la brique réfractaire de revêtement pour le four de fusion du cuivre? La fusion du cuivre dans un four Nolanda est une fusion en piscine fondue riche en oxygène, qui complète le processus de séchage, de grillage, de raffinage et de soufflage de laitier dans un four à réaction. L'intensité de fusion est grande et le pool en fusion est agité vigoureusement pour assurer le bon déroulement du processus. Pour assurer la durée de vie du four, la conception du revêtement et des matériaux réfractaires du four est soumise à de hautes exigences. Au début, le four à Nolanda était court et sa période ne dépassait pas 200 jours. Ces dernières années, avec l'amélioration de la technologie de fonctionnement et de la conception des revêtements de fours, la durée de vie du four a atteint 400 à 500 jours. Les parties les plus vulnérables de la garniture sont la zone de la tuyère, la paroi du four opposée à la zone de ventilation, le voisinage de la ligne de scories, l'entourage de la bouche du four, l'orifice d'alimentation, l'orifice de décharge du miroir et le corps en brique entourant le laitier.

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La brique réfractaire est un bloc de matériau en céramique réfractaire utilisée comme revêtement pour fourneaux, fours et foyers. Conçue pour résister aux hautes températures, elle permet aussi des économies d'énergie grâce à sa faible conductivité thermique. Généralement, les briques réfractaires sont utilisées quand l'application est soumise aux contraintes mécaniques, chimiques et thermiques extrêmes, c omme, par exemple, à l'intérieur d'un four à bois ou d'un fourneau, ou la surface est exposée à l'abrasion du bois et des cendres et à l'action des scories et des hautes températures. Les briques ont une masse thermique importante, elles retiennent la chaleur après que le feu ait été éteint, et sont donc utilisées dans la construction de fours à pain et à pizza. Les briques réfractaires sont fabriquées grâce à la cuisson d'une composition à base d'argile jusqu'à ce que cette composition soit partiellement vitrifiée ou, pour des fins particulières, vernissée. Les briques réfractaires contiennent généralement 30% - 40% d'alumine.

Les briques en argile réfractaire sont des briques de silicate d'alumine avec la réfractarité de SK 32-34 et contiennent 35-45% d'alumine. Les briques sont fabriquées à partir de diverses matières premières: argile réfractaire, chamotte calcinée, mullite, etc. ils sont très résistants à l'abrasion, à l'écaillage et à la corrosion. Parce que les briques ont une faible porosité, une haute résistance, une bonne résistance à l'écaillage thermique, à l'abrasion et au fluage, la brique en argile réfractaire Jucos est appliquée pour les revêtements des fours à coke, des fours à verre, des fours rotatifs à ciment, des fours à chaux, de divers incinérateurs, des fours de réchauffage, etc...